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廣汽豐田、本田參觀考察與精益生產實戰培訓

【時間地點】 2017年8月10-12日 廣州
【培訓講師】 陳景華
【參加對象】 企業總經理/副總/廠長,生產、品質、工程、計劃、物流、綜合管理等部門經理/主管、和有志提升管理的人仕。本課程非常適合企業老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習,是眾多企業首選的經典課程。
【參加費用】 ¥7200元/人 (專家培訓費、資料費、中餐費、稅費等)
【會務組織】 森濤培訓網(www.ipgjxo.live).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:精益生產培訓,精益工廠參觀培訓,參觀考察培訓

廣汽豐田、本田參觀考察與精益生產實戰培訓(陳景華)課程介紹:

精益樣版工廠參觀 +專家專題培訓

■優秀標桿企業參觀考察    ■大量案例展示分享(實用、實效)
■老師與學員全程互動      ■帶著問題來,拿著方案回
■老師免費診斷,提供改善方案。同一企業六人以上參觀學習,老師將到企業提供半天免費診斷咨詢。

標桿與實戰型精益生產學習模式

日本汽車憑什么傲視行業與企業界,其精髓所在就是得益于“精益生產”模式的推行與實施,以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益!熬嫔a”是當今世界上最為先進的生產方式,目的是幫助企業通過持續改善,徹底杜絕企業中的一切浪費現象,從而以最少的投入產生最大的效益,提高企業效率、質量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業,以其高效率、高品質、高利潤的生產管理模式享譽全球,突破傳統生產管理理念,以最低成本原則來改善生產流程與系統,不僅在汽車業成為標桿企業,也成為其他制造行業的楷模。


你將獲得如下收益:

1、標桿企業學習,百聞不如一見
2、61秒鐘生產一輛汽車,看后大開眼界。
3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車,然而不會
出差錯。
5、真正見識和感受傳統生產與精益生產的區別在那里,精益生產的優勢
在哪里?
6、全球領先的SPS的物流配送系統,如何做到信息流與物流同步?
7、世界頂尖的5S與目視化管理;
8、三位一體的品質體系,拉繩子解決生產現場問題,真正見識生產過程高品質的管理如何來實現。

一、參觀企業背景:
《廣汽豐田汽車有限公司》
成立于2004年9月1日,由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建,是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣汽豐田以建設“豐田全球模范工廠”為目標,秉承豐田數十年汽車制造之精義,引進全球最先進的生產設備和工藝,擁有規模宏大的廠區(面積187萬㎡)、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡......這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程,實踐豐田管理方式,打造以人為本的工作環境,培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構筑最具人性化的工廠,充分發揮人與科技完美結合的優勢,真正實現對科技的突破。
《廣汽本田汽車有限公司》
廣汽本田汽車有限公司(簡稱廣汽本田)于1998年7月1日成立,它是由廣州汽車集團公司與日本本田技研工業株式會社共同出資組建的合資公司,雙方各占50%股份,合作年限為30年。廣汽本田目前在廣州有兩個廠區,生產能力合計達到年產36萬輛,合計占地面積為193萬平方米。本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業,以其高效率、高品質、高利潤的本田生產管理方式享譽全球,突破傳統生產管理理念,以最低成本原則來改善生產流程與系統,不僅在汽車業成為標桿企業,也成為其他制造行業的楷模。
   多年來,廣汽本田之所以能保持可靠的品質和高效的生產,在于其背后有一套獨特的精益生產方式作為支撐。在現場你會看到和感受到高效的柔性生產系統、“零庫存”、全方位的物流與信息系統、精細的IE工程運用、全過程的質量保證控制,以及全員的素質提高及持續改進。

二、專家介紹:
陳景華老師                                                   
生產管理與企業管理資深實務專家,擁有二十年在世界500強企業和咨詢行業高層管理經驗。

 陳老師早期大學執教,后在企業任職,先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而(Whirlpool),著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職,曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間,曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造,回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用,公司并由此獲得巨大的成功。經過二十年的實踐、探索與研究,在精益生產、現場管理和企業運營管理方面,積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。   

陳老師現擔任 清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家,廣州市明睿企業管理咨詢有限公司總經理、生產與企業管理首席顧問。
   
2000年至今陳老師為滿足企業的實際需要,在全國各地成功舉辦了1000多場講座,授課人數達到十幾萬多人次,曾接受過培訓的企業一萬多家,并為近1000家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富,講授過程列舉大量案例,特別強調實用性和可操作性,深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業有:美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、唐山晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、中山國際玩具、中集集團、震德機械、世邦機械、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、跨日鞋業集團、百斯盾服飾、361服飾、江蘇紅豆集團、姿彩手袋、勵泰皮具、時代皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、天王表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、統一企業、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十年積累起來豐富的生產制造與管理經驗,進行濃縮升華,先后出版了:
1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生
    產計劃與物料控制》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新
    一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著,
受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗: 陳老師在從事咨詢行業的十二年中,曾為汽車和零配件企業、五金制品企業、家電和電子企業、玩具與塑膠企業、服裝與鞋帽企業、食品企業、化工企業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等100多家企業提供過全程的咨詢項目服務,均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

三、內容與行程安排

第一天
引言:

1、PPI持續下跌四年,用工成本毎年上漲,產品又面臨高度同質化,企業如何生存與發展?
2、全球經濟不景氣,德國提出“工業4.0”,美國早在09年就提出制造業回歸,英國近年也大力扶持實體經濟,中國提出“中國制造2025”規劃,這些對企業有何啟示與推動作用?
3、在中國,如何保持相對制造優勢,破解與突破制造業的困局?
警示:微利時代,賺一塊錢看別人的臉色 ,省一塊錢看自己的角色

第一部分、精益生產之精髓---精在那里?
1.傳統生產模式與精益生產模式的區別究竟在那里?優勢何在?
2.來自日本和汽車制造行業的精益生產,適合我們企業嗎?
3.豐田、本田制造系統模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統剖析
4.精益制造模式在中國企業的機遇、應用與挑戰
■精益制造在中國不同行業的應用案例分享

第二部分、識別與挽回流失的利潤
1、制造企業流失的利潤
2、價值流:設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值(CVA & NVA)
真效率與假效率
個體效率與整體效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用管控工具、圖表、流程圖、價值流圖來尋找浪費
警示:10%的成本降低等于企業利潤增長一倍
■案例分析與研討:優秀企業如何通過效率提升、減少浪費、降低成本提升竟爭力。

第三部分:精益樣版工廠現場參觀   下午參觀
參觀廣汽豐田、廣汽本田汽車有限公司 (其中選一家)
看點:
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線;
◆全球領先的物流配送與供應鏈體系;
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式;
◆IE工程高水準的運用與精心設計的生產流程
◆三位一體的品質體系;
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用;
◆世界頂尖的目視化管理;
◆以人為本的工作環境;
◆良好的教育與技能訓練;
第 二 天
第四部分:參觀后感想分享與交流
◆豐田、本田的混流拉動式生產是如何實現的
◆企業如何做到信息流與物流同步與暢通
◆豐田、本田生產方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆老師與學員交流分享,疑難問題釋疑破解
◆模擬實戰演練.

第五部分、精益生產關鍵的觀念意識與改革思路
1、市場的急劇變化,困擾企業的QCDPSM
2、企業能否營利,取決于產品、銷售和生產運營模式
3、精益制造模式重要的觀念意識與改革思路
1)成本和效率意識
2)問題和持續改善意識
3)規范化、標準化、系統化意識
4)局部和整體意識
5)復雜問題簡單化意識
6)“5現”主義意識
7)“以人為本”意識
8)合作共贏意識(客戶、供應商、員工、股東結為共贏體)
■案例分享與互動研討

第六部分、精益生產的兩大支柱(案例講解/互動交流)
一、準時化生產(JIT)
拉動式/同步生產/連續流/柔性化
1、工廠布局與流動單元設計
2、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業生產線布局實例展示與分析
■五金制品、機加工、塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業生產線布局實例展示與分析
■化工、食品生產企業生產線布局實例展示與分析
■服裝制造企業生產線布局實例展示與分析
3、功能性布局與流程式布局利弊分析
4、流水線設置、柔性生產與U型布局
如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化
■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例
■某電子企業單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業如何對沖壓生產線實施流水線改造
5、拉動生產/同步生產/柔性化生產
1)推動系統與拉動系統比較
2)拉動系統的本質與精髓
3)拉動式生產的原則、方法
4)拉動式同步化柔性生產計劃和物流控制
5)看板系統設計與看板數量
6)實施拉動與同步化生產的制約因素
■案例剖析釋疑:如何解決在實施拉動式同步化生產時存在的問題與障礙
6、 生產節拍時間
如何滿足銷售出貨計劃
如何均衡生產計劃和排程
1)生產數量的均衡
2)產品品種的均衡
3)生產排程的均衡
4)生產線平衡
5)實施均衡化步驟
■案例剖析釋疑:設備、產線、布局、多技能員工如何滿足均衡化和生產節拍的需求?

二、自動化生產
1)高人工費用時代,企業如何向半自動、全自動化轉變
2)歐洲、美國、日本、韓國/香港/臺灣的發展之路帶給我們的啟示
3)自動檢測、報警、停機
4)Poka-yoke 及其基本原則
5)異常的處理、問題的發現和解決流程
6)如何突破和解決在邁向半自動與全自動化過程中的瓶頸
7)中小型制造企業如何根據自身條件靈活選擇和采用簡易的半自動或全自動設施
案例展示與分享:企業通過半自動、全自動改造,實施精益生產實例視頻欣賞

第 三 天

第七部分、實施精益生產的手段與方法
一)、標準化作業(規范化、標準化、系統化)
   0、流程機制的規范化、標準化、系統化、
1、作業標準化的九大功能
2、作業標準化必須建立的七七機制
3、生產條件標準化:生產線、設備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化
■某家電上市企業生產運作作業標準化全程展示
二)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業,為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預定動作標準時間(PTS)與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業通過標準工時運用令生產效率提升30%,平衡度由74%提升到93%。
三)快速換模、換線,與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換;顒舆^程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業換模、換線作業記錄表全程展示
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率(OEE)計算方法
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四)、動作經濟原則在精益生產中之應用
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則,提升效率30%
■案例分析:生產現場各種常見動作浪費展示與分析           
3、ECRS在動作經濟中的應用。
五)Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環節對產品品質不良的影響
2、如何從源頭消除品質與事故隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
■案例:機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八部分   精益生產推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行成功案例,分享精益之成果與改善過程。
■通過某家電企業精益生產推行的成功案例,分享精益之成果與改善過程。
■通過某大型手機制造企業精益生產推行的成功案例,分享精益之成果與改善過程。
■通過某港資印刷企業精益生產推行的成功案例,分享精益之成果與改善過程。
■通過某大型服裝企業精益生產推行的成功案例,分享精益之成果與改善過程。
■通過某食品企業精益生產推行的成功案例,分享精益之成果與改善過程。
2、企業推行精益生產的步驟和注意事項
1)不同行業的特點                  
2)企業推行精益生產的步驟
3)企業在推行精益生產過程中必須解決的問題
■疑難問題解答:


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