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精益生產實戰沙盤模擬訓練

精益生產實戰沙盤模擬訓練課程
[課程簡介]:精益生產(Lean Production,LP),是美國麻省理工學院在針對日本制造業研究后,在一項名為”國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。其中“精”意味精確、少;“益”表示價值、效益等等。精益生產就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍 ...

【時間地點】 2020年3月28-29日 深圳 | 2020年11月21-22日 廣州
【培訓講師】 饒中
【參加對象】 工廠總經理、廠長、計劃經理、主管及生產相關部門經理、主管、工程師
【參加費用】 ¥3980元/人 (含資料費、午餐費、專家演講費、會務費)住宿可統一安排,費用自理
【會務組織】 森濤培訓網(www.ipgjxo.live).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載    
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:精益生產培訓,沙盤培訓

精益生產實戰沙盤模擬訓練(饒中)課程介紹:

精益生產沙盤模擬(引進國外沙盤)

〖課程前言〗

    訂單頻繁變化、交期愈來愈短,如何有效提高生產系統的響應速度?
    價格壓力與日劇增,如何持續的消除浪費,降低工廠成本?
    品種愈來愈多,積壓庫存居高不下,如何有效的構建快速流動的工廠……
    面對激烈的市場競爭,工廠需要“持續突破---構建敏而柔的精益生產系統!”
但企業在推行精益生產時卻常常面臨:
    精益生產也了解了一些,工具也知道不少,也覺得是個好系統,但到底與實際生產活動有效結合起來,如何讓生產人員能透徹理解卻有點困難。
    精益工具零零碎碎也學習不少,看板和改善活動也在開展,但總是覺得只見樹木,不見森林,難以有效的把握整個精益生產系統的全貌,工具與工具,環節與環節有何聯系,如何綜合運用?
    企業推進精益生產也有一定時期了,但各工具具體如何使用,如何持續的推動精益生產改進卻常常不得要領…….應廣大客戶的要求,特地最新引進與開發了“持續突破---精益生產系統實戰模擬”

〖課程特點〗
    美國原版引進,國際一流情景實戰模擬的精益生產系統培訓,國內獨家!
    摒棄傳統抽象培訓,通過兩天的工廠實戰運作模擬,化模糊為清晰,直觀感受,輕松掌握精益生產的要領!讓每個參與者體會到一家用傳統方法管理的工廠,是怎樣通過精益的持續改進,逐步變成一家精益的工廠,深刻領會到精益生產的精髓。
    綜合結合精益的各種工具,全面領會精益各種工具的聯系和核心。在模擬工廠,將綜合運用價值流管理,快速更換(SMED),看板管理(KANBAN),平衡生產,等各種工具。
    資深的師資、精益理論與實踐的深入結合,共同分享精益實務經驗!
    “TELL ME,I''''LL FORGET……SHOW ME,I''''LL REMEMBER……INVOLVE ME,I''''LL UNDERSTAND”――告訴我,我會忘記;給我看,我會記得;讓我參與,我將深深的理解!

〖精益生產介紹〗
    精益生產(Lean Production,LP),是美國麻省理工學院在針對日本制造業研究后,在一項名為”國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。其中“精”意味精確、少;“益”表示價值、效益等等。精益生產就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍
    精益生產管理,是一種以顧客需求為拉動,以消滅浪費和快速反應為核心,使企業以最少的投入獲取運作效益顯著改善和對市場反應速度顯著提高的生產管理模式。它的特點是強調顧客對時間和價值的要求,以科學合理的制造體系來組織為顧客帶來增值的生產活動,從而顯著提高企業響應市場萬變的能力。
    精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司,其引起世界范圍的關注是在八十年代中,美國把日本的管理精華與美國的現代管理思想有機地結合起來,形成了今天的精益生產管理模式。進入九十年代,歐洲的企業亦紛紛仿效。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點,力求在生產系統中實現多品種少批量高質量低成本的生產。
 ◇ 從客戶的角度來看待產品(服務)的價值 — 客戶驅動
 ◇ 以最佳的流程組織增值活動 — 同步
 ◇ 不間斷地進行這些活動 — 流動
 ◇ 只生產客戶所需要的 — 拉動
 ◇ 追求完美 — 連續改善
    美國精益企業研究所經過對全球各種制造業進行多年的跟蹤研究表明,實施精益生產管理后,過去實施大量生產方式的企業都程度不同地達到:
 ◇ 勞動生產率提高80%以上
 ◇ 庫存減少90%
 ◇ 生產過程中的廢品率下降50%
 ◇ 到顧客手中產品的缺陷率減少50%
 ◇ 工傷事故減少50%
 ◇ 從原料到成品的生產周期縮短90%
 ◇ 新產品面世時間縮短一半以上

〖課程目的〗
價值流分析是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點,通過本課程的學習,可使學員:
 ◇ 系列了解精益生產的整體思路,激發學員對精益活動的興趣。
 ◇ 認識價值流的構成因素與重要性。
 ◇ 掌握實際繪制“價值流圖”的能力。
 ◇ 幫助學員學會利用價值流程圖等基本工具分析和尋找改進活動的目標方向。
 ◇ 認識數據在價值流圖示中的應用,通過數據,量化改善機會的次序。
 ◇ 為精益推廣活動做好基礎準備。

〖課程大綱〗

一、精益生產的介紹
1、精益的起源
2、精益思想的哲理
  a.從客戶的需求來確認價值
  b.識別和消除浪費
  c.追求盡善盡美
3、精益生產的特點

二、模擬工廠的運行
(下列內容將在模擬運行中逐步引入)
1、生產計劃的形成
  a.銷售計劃,主生產計劃,車間生產計劃
  b.工廠庫存的合理設定
2、工廠布局與工序設計
  a.布局對效率和物流的影響
  b.物料移動路徑
  c.常用的優化方案
3、生產線平衡(瓶頸與約束理論)
  a.生產節拍時間(Takt)
  b.單件流
  c.瓶頸的約束
  d.DBR的實施步驟
4、快速更換
  a.SMED的原理
  b.SMED的5大步驟
  c.推行的準備工作
5、全員生產維護(TPM)
  a.OEE-整體設備效率
  b.如何改進OEE
  c.實施TPM的步驟和要點
  d.員工多技能培訓
6、拉動系統(看板)的推行
  a.看板的作用
  b.看板的設計與數量的計算
  c.看板系統的維護
  d.看板數量對庫存的影響
7、工廠運行總結
  a.客戶滿意度
  b.工廠生產能力
  c.庫存水平的變化

三、如何在你的工廠開始:
1、基本的分析工具――價值流程圖
  a.信息流,物流,庫存和瓶頸
  b.發現改進的機會
  c.描繪理想的生產流程
2、推行精益生產的基本步驟
3、其它企業推行中的經驗分享

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA

    美國南加州大學(USC)訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業協會理事、深圳市中外企業家協會理事、深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任、深圳市優秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。 
    饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓,有超過20年制造業管理和技術經驗和多年的企業培訓和咨詢經驗,在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
    饒中老師知識淵博,授課風格生動活潑,風趣幽默,深入淺出、激情洋溢,富有感染力,非常注重與學員的互動演練,善于以實戰案例啟發學員,深受學員及培訓管理者的好評。
    饒中老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷,在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程(IE),精益生產、六西格瑪、運營管理的內訓及咨詢,服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。
   饒老師不僅培訓過1000余家企業,并進廠輔導企業達200余家,其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業。

輔導企業及輔導案例:
SANYO技研有限公司:通過半年的改善項目運作,其機芯生產線人員由38人降低到31人,單機標準工時降低了21%,生產線的平衡效率由84%提升到91%,更重要的是,公司內部項目小組通過半年的運作,掌握了生產線布置和平衡的方法,掌握了用MODAPTS分析和設計作業方法和作業工時。
    TCL集團XX公司:其主要產品是液態和固態鋰離子充電電池。通過一年的輔導和改善,重新對生產現場進行了布局,使其生產流程從2805米縮短到480米,單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘,交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著,客戶對顧問的工作十分滿意,并為顧問頒發了特別的獎勵。
東江集團:一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動,項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統建立、作業改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實業有限公司:指導其多條電動工具裝配線改善,裝配線人均效率提升了50%以上;指導其電機制造車間單元建立,效率提升30%以上。

擅長課程:
《制造系統運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。


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